晨光穿透薄雾,为五公司M026项目的钢结构大棚披上一层金纱。工程部部长高浩杰早已站在观测平台上,目光锐利地扫过正在晨光中伸展的“钢铁巨龙”。对讲机里传来各班组准备就绪的报告声,今日的第一次质量巡检即将开始。

“质量是项目的生命线,必须落实到每一道工序中。”项目执行经理段昌勇在晨会上再次强调,“我不希望看到任何环节有丝毫马虎。”这个要求贯穿项目始终,成为项目团队成员的工作准则。

当设计院最早提出预应力张拉方案时,高浩杰第一时间发现隐患。在技术研讨会上,他指着图纸提出质疑:“这种大跨度结构,同步张拉的偏转量可能超限。”技术员赵启楠立即补充道:“建议采用分段张拉,用位移量反控张拉力。”

这个提议立即引发了热烈讨论。有人担心分段张拉会导致应力分布不均,有人提出需要增加监测点。高浩杰组织团队连夜建模仿真,经过连夜奋战,他们终于拿出了“分级加载、双控同步、实时校核”的创新方案。那段日子,项目部的灯光总是亮到深夜,有时为了一个参数的确定,团队成员会争得面红耳赤,但最终都会以实测数据作为评判标准。

深化设计阶段更是充满了挑战。有一次,为了一个连接节点的焊接顺序,高浩杰直接叫着团队深入现场勘察:“别纸上谈兵,咱们现场看不同顺序的变形情况。”这种理论结合实际的做法,最终让他们找到了最优解决方案。每个节点都经过三维建模、应力分析、工艺论证等多重把关,确保万无一失。

安装环节又有新的难题出现:由于钢结构单榀几何尺寸和重量均较大,且成品没有足够的场地进行存放,传统整体预制拼装及吊装已无法满足施工要求。经全体钢结构施工团队反复讨论,建模模拟,最终突破传统吊装工艺局限,一种全新的思路脱颖而出:采用分段拼装、分段吊装安装合拢的施工方法。由于分段尺寸大,结构重量和几何尺寸过大不利于吊装,对于起重机安全性要求高。基于降低拼装翻身、倒运、吊装安装、现场躲避障碍物的综合考虑,拼装分段分成3段较为合理。

在桁架吊装前,项目团队使用全站仪对支撑架进行精确定位,每个支撑点都经过三次复测确认。测量组长认真记录着每个数据,确保万无一失。吊装过程中,团队采用分段安装工艺。每段桁架在吊装前都经过预拼装检验,接口尺寸逐一核对。当第一段桁架缓缓升起时,高浩杰通过对讲机指挥:“注意风速,保持桁架平稳!”牵引人员根据指令调整拉绳力度,测量人员实时监控桁架姿态。

在合拢段安装时,团队遇到了挑战。由于温度变化,桁架尺寸出现微小变化。技术团队立即现场讨论解决方案:“采用激光测距仪实时监测变形量,通过液压千斤顶进行微调。”经过两个小时的精细调整,合拢段顺利完成安装。

焊接作业同样严格执行质量控制。每位焊工都必须持证上岗,每道焊缝都进行编号记录。高浩杰不时抽查检测记录,直到检测全部合格,他才放心签字。那段时间他总说:“质量没有妥协的余地。”

夕阳西下,最后一榀桁架精准就位,对讲机里相继传来各作业面任务顺利完成的汇报声,这些声音汇聚成一曲动人的质量交响乐。

这座由无数个精密数字和匠心时刻构筑的工程丰碑,见证了项目团队对质量的执着追求。在云端之上,建设者们用智慧和汗水,诠释了中国制造的新高度。(通讯员 张人婧)